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贵阳海信:智能化改造“小白车”欢快奔忙

2018-05-21 10:31:23  来源: 贵州日报

贵阳海信生产车间。

  员工总数从1000人减少到500人,年产能从2011年的70万台左右增加到去年的190万台;产品生产时间由原来的1周缩短至2小时,产品不良率下降27.56%……

  5月18日,记者在贵阳经开区的海信工业园了解到,贵阳海信生产质量效率双提升背后,有强大的大数据支撑。

  “原来我们模组屏生产和整机生产是独立的,通过大数据控制,现在实现一体化生产,产品的生产周期从原来的一周缩短到两个小时。”在贵阳海信的生产线上,公司信息主管林利欣喜地说,原来模组屏生产出来后,要先进入库房,整机组装需要时,再从库房调出来进行组装。

  “现在通过大数据下工单,生产效率大幅度提高,而且可以精准的进行配套,保障了产品的齐套性,还可以有效防错,比如银灰色和银白色屏幕,过去人工识别很容易弄混淆,现在通过‘大数据’平台的扫码识别,精准度可实现100%。”林利说。

  公司过去根据生产计划手工分解物料需求,计算物料需求,一方面计算本身容易出错,另一方面对于库存可用量考虑不周,采购量计算不准确,宁可多买、不能缺料,容易导致物料积压。

  企业中有一些数据在各个部门之间流转,各部门以不同的方式使用他们,这些是通用数据。有BOM(相当于材料定额)、物料数据、采购订单、销售订单、生产订单等。以前这些数据由各部门单独收集,不但降低了工作效率,而且容易出错。生产返工多,操作错误多,由于返工产生的人力、物料等损失巨大。

  “采用‘大数据’为支撑的智能化改造,公司原来仅录入员岗位,就取消10个人员,节省了成本。”林利说,公司产品不良率下降27.56%,使企业在竞争中成本优势得到凸显。

  在扬声器工位,随着操作员指令,一分钟左右,一辆高约0.5米、长约1米的“小白车”,拉着工位所需要的物料来到操作台前。“这是AGV机器人送料车,车内有自动感应器,我们需要加物料配件时,它就会沿着地面磁条,准确地把各种物流配件送到不同工位。”林利说,通过“大数据”计算工位需要的物料,使得工人与机器能够快速联动,只需要一个指令就能精准得到所需要的物料。

  “没实施‘大数据’、智能化改造前,物流供给不及时或者错误导致整条生产线停工待料的情况,平均每周会出现一次,给企业造成较大的损失。”林利说,现在车间都实现了智能化,从此告别停工待料情况。

  “目前,我们通过整合订单大数据、研发大数据、企业资源大数据、供应商大数据、原材料大数据和产品物流大数据,初步形成了一个闭环的大数据链。”林利说, 公司导入近30台智能机器人,升级改造11条产线,已形成了65英寸平面及曲面电视的生产能力。

  2016年6月,国家工信部通过了贵阳海信《智能电视智能制造》试点示范项目,成为国家获得智能制造试点示范项目企业之一。2018年,贵阳拟将公司智能制造成果申报工信部《智能制造专项》;在未来3-5年内,公司争取获得工信部《绿色制造专项》。

  据了解,海信已建成中国最大的互联网电视云平台,拥有国内最多的互联网用户。截止到2017年10月底,海信国内互联网电视累计激活2405万,海外累计激活516万,贵阳海信也乘“云”而上,今年又再传捷报:1至4月,公司产值实现22.38亿元,比去年同期增长9.1%。(记者 余昌旭)

[责任编辑: 刘菲 吴雨]

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